如何去除加工中的毛刺
什么是毛刺？
| 毛刺——指金属材料在加工过程中的挤压变形。 在产品边缘产生的额外铁屑，通常称为飞边，是在切削、磨削、铣削和其他类似切屑加工过程中形成的。 的。 |
一、毛刺的普遍性和危害性
毛刺是金属加工过程中不可避免的产物，很难完全避免。 毛刺的存在不仅会影响产品的外观，还会影响产品的组装和使用性能，加速器件之间的磨损，降低使用寿命。 随着高新技术的发展和产品性能的提高，对产品质量的要求越来越严格，机械零件毛刺的去除变得越来越重要。 毛刺的存在对产品质量和产品装配、使用、尺寸精度、形状精度等都有很大的影响。 严重的是，整个产品报废，整个机器无法运行。2、如何去除毛刺？
目前解决毛刺的方法：只有在产品加工结束后，增加去除毛刺的工序。 去除毛刺的方法主要有两种： 化学去除 和 物理移除. 化学品主要用于形状复杂、变形、精度要求高、性价比高的精密制芯工件。 物理类用于表面粗糙、尺寸精度要求不高的零件，易于手工操作去除。
化学去毛刺工艺 是一种浸泡工艺，通过浸泡达到去除毛刺的效果。 该工艺源自德国。 该工艺广泛应用于汽车、航空航天、金属零件加工等。适用的工件一般为汽车零件； 冲压 部分; 油泵喷嘴零件； 纺织零件； 齿轮 部分; 轴承 部分; 设备; 轴承 部分; 传动部件； 紧固件s; 数控加工 零件等，该工艺主要是利用毛刺和工件本身结构的差异，通过垂直反应的原理，达到去毛刺的效果。 我们对毛刺的定义是指毛刺的粗细小于20根细丝，与毛刺的高度无关。
与传统去毛刺相比，该工艺在可靠性、重复性、稳定性、环保性等方面均远优于传统工艺； 高效省时，提高产品表面光洁度，安全可靠，环保。 操作简单，可增强产品的防腐、防腐蚀能力。
物理去毛刺 主要包括：粗（硬接触）切削、磨削、镗削、刮削、普通级（软接触）、砂带磨削、磨削、弹性磨削、抛光加工等不同程度的自动化。 工艺。 被加工工件的质量往往得不到保证； 生产成本和人员成本非常高。
在选择去毛刺方法时，应综合考虑零件的材料特性、结构形状、尺寸和精度等多种因素，尤其要注意表面粗糙度、尺寸公差、变形和残余应力的影响。
3. 看看网友是怎么说glitch的吧！
网友1：电解去毛刺中的电解液具有一定的腐蚀性，去毛刺后的工件应清洗防锈。 电解去毛刺适用于去除隐藏零件或零件中形状复杂的毛刺，生产效率高，去毛刺时间短。 这种方法适用于齿轮、花键、连杆、 阀 车身和曲柄轴 油道孔口。 比如毛刺，还有圆角等等。 缺点是零件毛刺的附着也会受到电解，表面会失去原有的光泽，甚至影响尺寸精度。
网友2: 小毛病，在金属行业打过仗的人一定不陌生。 在金属制品的加工中，它无处不在。 无论您使用多么先进的精密设备，它都会与产品一起生产。
网友3: 手动去毛刺方法： 1. 准备好要去毛刺的零件、合金锉等工具。 2. 用手握住锉刀，触摸毛刺边缘。 倾斜 5-10 度。 表面很容易被划伤。 如果角度太大，边缘会被倒角。 3、用力磨去毛刺，按一定顺序完成整个零件的去毛刺，如正面和背面。 4. 检查毛刺是否去除。
网友4：所谓毛刺，主要是材料的塑性变形和被加工材料边缘产生的多余铁屑，尤其是延展性或韧性好的材料，特别容易产生毛刺，毛刺的问题是一个金属加工行业迄今未能解决的挑战。
网友5：通过电解去除金属零件毛刺的一种电解加工方法，即将工具阴极（通常为黄铜）放置在工件毛刺附近，相隔一定间隙（一般为0.3-1）毫米） . 工具阴极的导电部分与毛刺边缘对齐，其他部分覆盖绝缘层，使电解集中在毛刺部分。 加工时，工件阴极接直流电源负极，工件接直流电源正极 低压电解液（一般为硝酸钠或氯酸钠水溶液），压力为0.1 -0.3 MPa 在工件和阴极之间流动。 当接通直流电源时，毛刺被溶解去除，并被电解液带走。
网友6：水洗后，打磨后的表面，虽然看起来很平整，但其实有些比较突出的尖锐突起不是打磨出来的，而是在零件表面弯曲平整的。 在弯曲的尖端下方，覆盖了许多封闭的空间，这些空间中不可避免地会包含水和空气。 密闭空间中的水分使空气生锈，在一定条件下，密闭空间重新膨胀。 这是一段时间后涂层或其他保护层腐蚀和剥落不均匀的重要原因。 Cullygrat工艺，通过糖浆与零件的反应，垂直于表面作用，从而从根本上避免了密闭空间的产生。 而且，通过提高光洁度，零件表面承受载荷的能力也得到显着提高。
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