分析机械零件加工过程中变形的原因

1.1 内力引起零件加工精度变化

车床加工时，通常是利用向心力用车床的三爪或四爪卡盘夹紧零件，然后加工机械零件。 同时，为保证零件在受力和减小内径向力时不松动，必须使夹紧力大于机械切削力。 夹紧力随着切削力的增大而增大，随着切削力的减小而减小。 这种操作可以使机械零件在加工过程中稳定。 但是，松开三爪或四爪卡盘后，加工出来的零件会与原来的相差甚远，有的呈多边形，有的呈椭圆形，偏差较大。

1.2 热处理后易变形问题

对于片状机械零件，由于长径很大，热处理后的秸秆帽很容易弯曲。 一方面，中间会出现鼓包现象，平面偏差加大，另一方面，由于各种外界因素，零件弯曲。 这些变形问题不仅是零件热处理后内应力的变化引起的，而且操作人员的专业知识不扎实，对零件的结构稳定性认识不深，从而增加了变形的概率的部分。

1.3 外力引起的弹性变形

零件在加工过程中发生弹性变形的主要原因有几个。 首先，如果某些零件的内部结构包含薄片，则对操作方法的要求会更高。 否则，操作者在对零件进行定位和夹紧时，与图纸设计不符，容易引起弹性变形。 产生。 二是车床和夹具的不平整，使零件在固定时两侧受力不均匀，切削时受力较小的一侧会在受力作用下发生变形。力的作用。 第三，零件在加工过程中的定位不合理，使零件的刚性降低。 第四，切削力的存在也是零件弹性变形的原因之一。 这些不同原因引起的弹性变形表明外力对机械零件加工质量的影响。

2.机械零件加工变形的改进措施

2.1 使用特殊 固定装置 减少夹紧变形

在机械零件的加工中，对精细化的要求非常严格。 对于不同的零件，可以采用不同的专用工装，使零件在加工过程中不易发生位移。 另外，在加工前，工作人员还需要进行相应的准备工作，全面检查固定件，按图纸检查机械零件的正确性，以减少装夹变形。

2.2 精加工

零件热处理后容易出现变形问题，这就需要采取措施保证零件的安全。 机械零件经过加工和自然变形后，使用专业工具进行精加工。 在对机加工零件进行修整时，必须遵循行业标准要求，以保证零件的质量并延长其使用寿命。 这种方法在零件变形后最有效。 如果零件热处理后变形，可在淬火后回火。 由于淬火后零件中存在残余奥氏体，这些物质在室温下进一步转变为马氏体，然后物体膨胀。 加工零件时要认真对待每一个细节，这样才能降低零件变形的概率，掌握图纸上的设计理念，生产出的产品能按生产要求达到标准，提高经济效益和经济效益。工作效率，从而保证机械。 零件加工质量。

2.3 提高坯料质量

在各种设备的具体操作过程中，提高毛坯质量是防止零件变形的保证，使成品零件符合零件的具体标准要求，为后期零件的使用提供保障。 因此，操作人员需要检查不同毛坯的质量，及时更换有缺陷的毛坯，避免出现不必要的问题。 同时，操作者需要根据设备的具体要求选择可靠的毛坯，确保加工零件的质量和安全符合标准要求，从而延长零件的使用寿命。

2.4 增加零件的刚性，防止过度变形

在机械零件的加工中，零件的安全性能受到很多客观因素的影响。 特别是零件热处理后，零件会因应力收缩而变形。 因此，为了防止变形的发生，技术人员需要选择合适的限热型处理来改变零件的刚性。 这需要结合零件的性能和采用合适的限热处理措施，以确保安全可靠。 即使经过热处理，也不会发生明显的变形。

2.5 降低锁模力的措施

在加工刚性较差的零件时，需要采取一些措施来增加零件的刚性，如辅助支撑等。 还要注意点与零件的接触面积。 根据不同的部位，选择不同的夹紧方式。 例如，在加工薄壁零件时，可以使用弹性 轴 夹紧装置。 注意拧紧位置应选择刚性强的零件。 对于长轴机械零件，两端均可使用。 对于直径很长的零件，需要将两端夹在一起。 不能采用“一端夹一挂”的方法。 另外，在铸铁件的加工中，夹具的设计需要以增加悬臂部分刚度为原则。 还可以使用一种新型的液压夹紧工具，有效防止零件在加工过程中夹紧变形引起的质量问题。

2.6 降低切削力

在切削过程中，需要将加工要求与切削角度紧密结合，以减小切削力。 刀具的前角和主偏角可以最大化，使刀片锋利，合理的刀具也是车削时车削力的关键。 例如在车削薄壁件时，前角过大，会使刀具的楔角增大，磨损速度加快，变形和摩擦减小。 前角的大小可以根据不同的工具选择。 如果使用高速刀具，前角最好为6°～30°； 如果使用硬质合金刀具，前角优选为5°至20°。

总结 造成机械零件变形的因素有很多，针对不同的原因应采取不同的措施来解决。 在实践中，要注重机加工的每一个细节，不断改进生产工艺，努力将经济损失降到最低，保证机械设备的稳定运行，实现机加工的高质量、高效率目标，从而推动机械加工行业具有更好的发展前景和更广阔的市场。

本文链接：  常见机械加工误差及改进措施

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