近年来，世界面临能源短缺和环保压力。 随着信息、互联网、物联网等技术的快速发展，提高了高耗能行业的生产效率，实现了智能控制系统的能效监测评估和优化。 数字化已成为各国政府和企业关注的焦点。

近日，863计划先进制造技术领域“数字化、智能化铝合金熔铸生产线及能效监测系统研究”通过专家组技术验收。

在国家863计划的支持下，天津立中合金集团有限公司与机械科学院等科研院所和企业合作，开展了铝合金熔铸数字化、智能化研究生产线和能效监控系统，并构建了适用于铝合金的研究。 合金铸造行业能效评价指标体系及铝合金工艺能效理论分析模型[J]. 设计了连续装料蓄热燃烧新工艺的铸造生产线，MES（Manufacturing Execution System，制造企业生产过程执行系统）平台； 实现了生产线原材料LIBS（激光诱导击穿光谱）的在线识别和成分校准，基于专家系统的智能配料，全过程实时能效监控，空燃比与双-层状结构模型预测优化控制烟气含氧量，系统优化后生产综合能效提高10.13%； 配料一次性准确率达到93.28%。

该成果突破了铝合金熔铸行业工艺复杂、自动化程度低、设备标准化程度低的现状，实现了熔铸关键参数在线监测、科学决策和有效调控三大功能。提高铝合金熔铸行业智能化水平。 控制能力和水平显着提高了生产效率，降低了能耗。 目前，该项目成果已在天津立中、广东龙达的万吨级生产线中得到论证和应用。

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