当。。。的时候 轴承 材料确定，热处理技术是决定其使用寿命的关键技术 轴承. 在我国 轴承 工业，制造精度 轴承s已达到国外水平，但使用准确度远落后于国外； 的生活 轴承s不能与国外相比。 高端轴承市场基本被国外轴承厂占领。 轴承零件的热处理质量直接影响轴承的精度和寿命。 我国轴承的热处理起步较晚，但近十年来轴承的常规热处理发展迅速，普通精度和一般寿命的轴承热处理完全可以实现批量生产。

长期以来，高碳铬轴承的热处理采用马氏体淬火+低温回火，贝氏体调质工艺仅用于铁路客车和部分轧机轴承领域。 国外高碳铬轴承不再局限于整体淬火，在高碳铬轴承上进行表面改性，实现量产。 表面改性主要包括低温离子渗透、碳氮共渗、离子氮化、表面涂层、离子注入、激光高能束表面热处理等。 低温渗流可提高轴承的自润滑性，降低轴承的摩擦系数； 碳氮共渗、离子渗氮等可增加表面硬度，增加耐磨性。

轴承退火工艺的技术进步主要体现在节能和温度均匀性上。 余热利用退火、双排双层节能退火炉已在轴承行业批量采用。 退火质量明显提高，退火均匀。 同时，与以前相比至少节能25%，最低可达110度/吨。 退火功耗与国外基本相当。 但退火后的组织细化程度与国外相比仍有一定差距。 碳化物的细化和均匀性对轴承的使用寿命有影响。 轴承后 锻造，单细化工艺和双细化工艺在国外也有应用。 在中国没有工业批量应用。 已经有公司在做这项工作。 预计很快就会实现技术突破。 据介绍，双重细化工艺改质可使轴承寿命提高1倍以上。 但是，双精制工艺风险较大，工艺关键技术已被攻破。 产业实践在推进，双精制工艺也将在近期在高端轴承中推广。 双重细化工艺不仅可以增加轴承的使用寿命，还可以提高轴承运行的尺寸稳定性。 同时可以充分发挥材料性能，节约材料资源。

贝氏体淬火产生具有更好冲击韧性的较低贝氏体组织。 与马氏体相比，贝氏体具有更好的冲击韧性、断裂韧性和尺寸稳定性，但其硬度低于马氏体。 高碳铬轴承钢贝氏体淬火已成功应用于铁路等行业，并取得了良好的效益。

高碳铬轴承钢的渗碳和碳氮共渗工艺国外比较成熟，国内也有部分厂家涉足。 渗碳和碳氮共渗高碳铬轴承多用于高档汽车、高档摩托车和精密机床。 这些市场现在大多被国外占领，这个市场前景广阔。 高碳铬轴承钢的渗碳和碳氮共渗工艺可以延长轴承的使用寿命。

离子注入技术在轴承表面改性领域已有近20年的历史。 可提高基材的摩擦力。 磨损、腐蚀等化学性能是材料表面改性的一项非常有意义的新技术。 国外已有工业实践，国内尚处于实验室阶段。

这些表面改性技术可以大大提高轴承的使用寿命，值得在国内轴承热处理中推广。 同时，高碳铬轴承钢表面改性技术对节能降耗具有重要意义。 最大限度地发挥材料的潜力是最大的节能降耗； 这是节省资源的最佳方式。 热处理技术是最大限度发挥材料潜力的最佳途径。

轴承的精密热处理技术也在向好的方向发展。 精确的炉温和可控的冷却介质，保证了淬火后轴承尺寸的分散性降低，但成本高，普通企业难以做到。 另一种有限淬火工艺已在轴承行业研制成功，控制变形效果较好。 限型淬火不同于渗碳后的模具淬火。 高碳铬轴承钢不适合模淬，模淬容易出现软点和组织不合格； 有限型淬火采用300℃以上油中自由淬火，300℃以下模具限冷。

总之，轴承热处理技术的发展方向是发挥材料极限，节约材料资源，减少污染排放。

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 简述轴承行业热处理技术的现状及发展方向

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