CNC车削技能清单

根据材料的硬度选择合理的速度、进给量和切削深度。 我的个人总结如下：

• 1、碳钢材料选择高速、高进给量、大切深。 如：1Gr11，选择S1600，F0.2，切深2mm；
• 2、硬质合金选择低速、低进给量和小切深。 例如：GH4033，选择S800，F0.08，切深0.5mm；
• 3、钛合金选择低转速、高进给量、小切深。 例如：Ti6，选择S400，F0.2，切深0.3mm。

对刀技巧

对刀分为对刀仪对刀和直接对刀。 大多数车床没有对刀仪，即直接对刀。 下面提到的对刀技术是直接对刀。 首先选择零件右端的中心作为对刀点，并设置为零点。 机床回原点后，每把需要使用的刀具都以零件右端的中心为零点； 刀具碰到右端进入Z0点击测量测量值会自动记录在刀具的刀补值中，表示Z轴对刀正确，X对刀为试切对刀，且刀具车削部分的外圆较小，测量外圆值（如果x为20mm）输入x20，点击测量，刀具补偿值会自动记录测量值，那么x轴也对; 这种对刀方式，即使机器断电，调用重启后调用也不会改变 对刀值可长期应用于同一零件的批量生产，无需对刀车床关闭时重新调整。

调试技巧

对零件进行编程后，需要在对刀后进行试切和调试。 为防止程序错误和对刀错误造成碰撞，首先应在机床坐标系中进行空行程模拟。 刀具向右移动零件总长度的2～3倍； 然后模拟过程开始。 仿真过程完成后，确定程序和对刀。 ，然后找专职检查检查。 只有在专职检查确认合格后，才意味着调试结束。

完成零件的加工

首件试切完成后，需要批量生产，但首件合格并不意味着整批零件都合格，因为在 加工过程，刀具会因加工材料的不同而磨损。 柔软，刀具磨损小， 加工材料 硬，刀具磨损快，所以在 加工过程，要勤于检查，及时增减刀补值，确保零件合格。

总之，机械加工的基本原理：先粗加工，去除工件多余材料，再精加工； 加工过程中应避免振动； 避免工件在加工过程中发生热变性，产生振动的原因很多，过载可能会很大； 可能是机床与工件发生共振，也可能是机床刚性不足，也可能是刀具钝化造成的。 我们可以通过以下方法减少振动； 工件是否夹紧牢靠，提高刀具速度。 后者降低速度以减少共振。 此外，检查是否需要更换新工具。

另外，为了安全操作数控机床，防止机床发生碰撞，我有以下几点：

经常听说，不接触机床，就学不会机床的操作。 这是非常错误和有害的认识。 机床的碰撞是对机床精度的极大损害。 ，这对刚性较小的机床影响较大。

一旦机床发生碰撞，机床的精度是致命的。 因此，对于高精度数控车床，必须绝对杜绝碰撞。 只要操作者细心，掌握一定的防撞方法，完全可以防止和避免碰撞。

发生碰撞的主要原因是： 

• 一是刀具直径和长度输入错误； 
• 二、工件尺寸及其他相关几何尺寸输入错误，工件初始位置不正确； 
• 三、机床工件坐标系设置不正确 或者，机床在加工过程中零点被复位，发生变化。 

大多数机床碰撞发生在机床快速运动过程中。 此时的碰撞也是最有害的，应该绝对避免。 因此，操作者应特别注意程序执行的初始阶段和机床换刀的时间。 这时，一旦程序编辑错误，刀具直径和长度输入错误，就有可能发生碰撞。 在程序结束时，如果 CNC 轴回退的顺序错误，也会发生碰撞。 

为避免上述碰撞，操作者在操作机床时必须充分发挥五感官的作用，观察机床是否有异常动作、火花、噪音和异常噪音、振动、燃烧等。闻。 如发现异常情况，应立即停止程序。 待备用床身问题解决后，机床可继续工作。 总之，掌握数控机床的操作技能是一个循序渐进的过程，不可能一蹴而就。 

它以掌握机床的基本操作、基本的加工知识和基本的编程知识为基础。 数控机床的操作技巧不是一成不变的。 它是需要操作者充分发挥想象力和动手能力的有机结合。 这是一项创新的劳动。

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