CNC车削加工程序特点及优化

2021-05-08

CNC车削加工程序特点及优化

CNC车削加工技术的特点主要从零件加工定位基准的确定、加工要求 数控加工 在毛坯上，工艺分工的经验，刀具和切削参数的选择。为便于理解，各方面结合实际处理举例。此外，它着重于数控程序的优化方法，包括循环程序的使用，避免刀具路径空转。 加工过程，并应用子程序。通过实例对比优化前后的差异，显示合理方案的优越性。结合现场实际加工经验，提供了一种在加工过程中消除刀痕和去除螺纹毛刺的方法，并给出了加工程序。

CNC车削加工程序特点及优化

目前，数控切割技术的应用进入了前所未有的快速发展时期，正朝着高速、高效的方向发展。如何提高数控机床的加工效率，成为摆在我们面前的一个新课题。了解数控加工的特点，确定合理的数控加工工艺，并选择
选择高效刀具，编制合理的程序是提高加工效率的关键。

一、CNC加工工艺特点

CNC机床加工的零件与普通机床加工的零件有异同。数控机床严格按照加工程序加工

加工的工件通常比普通机床加工的工件更为复杂。数控机床加工前，必须将机床的运动过程、零件的加工过程、刀具的形状、切削量和刀具路径编入程序中，因此必须正确确定加工计划编程前
根据实践经验，CNC加工工艺具有以下特点。

1）有准确的定位基准。

批量加工时，为了提高加工效率，一般在程序编译完成，第一块试切完成后，不再更改程序零点。因此，要求每个零件夹紧在机床上的位置必须由机床确定。默认与第一篇文章位置相同。因此，各零件在机床上必须有相同且准确的定位基准[3]。例如：车削短棒零件，该基准一般在卡盘端面或三爪的台阶上；对于车削细长零件（加工时需要夹在主轴孔中的零件），该基准面一般由阶梯套保证（见图1）；对于特殊的零件，需要根据零件的形状找到特定的夹紧方式。总之，在装夹时要保证零件在机床上的Z轴坐标不变。

2）对毛坯有一定的要求。

根据CNC加工和定位的特点，CNC加工对毛坯的形状和尺寸也有一定的要求[4]。毛坯各部分的边距应尽可能一致，偏差最好保持在2mm以内。这样，在CNC加工中，不仅可以减少不必要的空走道次数，提高加工效率，还可以避免撞、撞等事故。

3）按工具划分工艺。

CNC加工过程除了遵循一般的工艺原则外，还应考虑充分发挥所用数控机床的功能，并尽可能地将工艺集中。所有工序尽量一次装夹完成。由于数控刀具在数控加工中起着举足轻重的作用，是数控机床高效率的关键，因此往往根据所使用的刀具来划分工序。加工所示零件，总共需要 5 把刀具，即偏置刀具、外槽刀具、端面槽刀具、外螺纹刀具和钻头。加工时，先用偏置刀具设置111，螺纹外径100和端面台阶（保证尺寸18）全部加工，然后换刀。这样可以减少换刀次数，缩短空闲时间，提高加工效率，减少不必要的定位误差。

4）刀具和切削参数的选择很重要。

数控机床的高效率在很大程度上取决于刀具只有选择合适的刀具才能充分发挥数控机床的性能。如今，国产和进口数控刀具种类繁多。大型刀具公司一般在刀盒上标明刀片品牌、适用材料和切削参数。首先，根据加工零件；根据材料和加工零件（如外圆、螺纹和面槽等）选择刀片类型，然后根据粗加工和精加工选择具体刀片。确定刀片后，就可以确定相应的切削参数。例如：加工铝的外圆，选用的刀片牌号为CCGT120404FN -27，其切削参数a=1.0~10.0mm，f=0.1~0.75mm，v=100~300m/min，则机床速度n 可从公式 n = 1 0000 v/d 获得。刀具供应商提供的切削参数是一个范围，从中选择一个最适合使用的参数，你也需要；根据实际加工情况，最好的参数只能从实践中获得，所以必须通过实际切削试验确定。

2.优化数控程序

在普通机床上加工零件时，加工过程通常写在加工工艺卡上。操作员根据工艺卡中规定的“程序”对零件进行加工。切削参数和刀具路径由操作者根据经验和规定确定。但是，在数控机床上加工零件时，必须将被加工零件的所有工艺和工艺参数以代码的形式编程输入到机床中，才能实现零件的加工。因此，编程的工作非常重要。如果编程合理，不仅可以加工出高质量的零件，还可以提高加工效率。

1) 采用循环方案

循环程序广泛应用于平面端面、车外圆、钻孔、镗孔等编程，大大简化了程序结构，减少了编程工作量，提高了加工效率。

2) 避免在加工过程中刀具路径空转。

在编程中使用循环程序当然可以简化程序，但使用它并不总是好的。当零件形状有台阶且加工余量不均匀时，为避免空转，一般不使用循环程序[8]。毛坯形状经过粗车削，2阶有较大的轴向余量。如果使用循环程序，会产生大量的空传；如果不使用循环程序，可以根据来料情况，先将两个余量较大的台阶面进行车削，然后车的形状将避免空关，提高加工效率。 .