飞机铝合金7A09的首选结构
T73 板材、挤压件和锻件的人工时效规范
在我国航天航空器用铝材中，7A09合金是主要受力结构件首选的高强度合金之一。 可提供的半成品包括板、带、棒、型材、厚壁管、 锻造s等。化学成分比7A04合金更合理，综合性能优越，成为设计者的主要材料之一。 其化学成分（质量%）：0.5Si、0.5Fe、（1.2—2.0）Cu、0.15Mn、（2.0-3.0）Mg、（0.16-0.30）Cr、（5.1-6.1）Zn、0.10Ti、其他杂质分别为0.05，合计为0.10，其余为Al。
7A09合金在退火和固溶处理状态下具有良好的成形性能。 人工时效后，成形性能较低，T6状态下断裂韧性令人满意； T73过时效状态下的强度虽然低于T6状态下的强度，但具有良好的抗应力腐蚀开裂能力和较高的韧性。 T76材料具有很高的抗剥落和耐腐蚀性。 T74同时具有高强度和抗应力腐蚀开裂的能力。
7A09 合金的抗拉强度 Rm 高于 2A12 和 2A14 铝合金，其抗应力腐蚀开裂性能也高于它们。 因此，用它来制造飞机零部件不仅具有更大的减重效果，而且具有更高的安全性。 因此，其疲劳强度并未相应提高。 因此，在设计主要承受疲劳载荷的部件时，必须认真考虑这个问题。 当温度升高时，7A09合金的强度迅速下降，因此其工作温度不应超过125℃。
7A09合金不完全退火规范：290℃——320℃，2h——4h，空冷； 完整退火规格：(390℃——430℃)/(0.5h——1.5h)，≤30℃/h 冷却速度≤200℃，出炉空冷。
该合金的固溶处理温度为460℃—475℃，但铝复合板的处理温度应低于下限，不超过2倍，以免合金元素渗入铝-包覆层，降低材料的耐腐蚀性。 冷却介质为常温、温水或其他合适的介质，输送时间不应超过15s。 T6板加工温度为(135℃±5℃)/(8h—16h)，其他材料为(140℃±5℃)/16h。 T73板材、挤压材、锻件人工时效规范见表。
7A09合金的冶炼设备与其他锻造铝合金的冶炼设备相同。 熔化温度710℃-750℃，铸造温度710℃-735℃。 铸锭尺寸较小，选择较低的铸造温度。 该合金的熔化温度为477℃。 ——638℃。
7A09合金是一种重要的抗应力结构铝合金。 它已广泛用于制造战斗机、中程轰炸机、运输机和教练机。 它用于制造机头着陆 齿轮 部件、机翼前梁、横梁和机身对接。 车架支撑臂和立柱、隔板、加强筋、主梁接头、平尾上下壁板、液压系统零件、液压油箱活塞杆、内外缸等关键零件。
2A7-T09合金的断裂韧性（Kc，N/mm73，）高于T6材料，裂纹扩展速率低于T6材料。 其疲劳强度也优于T6材料，导热系数也高于T6材料。 7A09-T6合金在50℃时的比热容为888J/(kg.°C)，室温电导率为18.5MS/m。 除应力腐蚀开裂性能外，7A09合金的一般耐腐蚀性能与2A12合金相当。 7A09合金对ST方向应力腐蚀开裂敏感，LT和L方向应力腐蚀阈值大于300N/mm2，因此这两个方向的抗应力腐蚀开裂能力足以满足使用要求。 如果要求更高，可以使用T73材料。 该状态下材料的抗拉强度Rm比T10材料低6%左右，但LT方向的应力腐蚀开裂阈值远大于300N/mm2。
对于同时要求强度和应力腐蚀开裂性能的零件，应采用T74状态材料。 7A09-T74合金模锻件应力腐蚀开裂阈值为210N/mm2。 7A09合金的防腐措施包括阳极氧化、化学防腐处理和油漆涂层。
7A09合金的组织由α-Al固溶体和第二相颗粒组成。 第二相有三种类型：第一类是合金凝固过程中形成的金属间化合物，如Al7FeCR、Al3Fe、Mg2Si。 尺寸比较大。 它被压成块状并成簇分布。 尺寸为0.5μm-10μm。 加热时不溶于固溶体，降低材料的韧性。 第二种是含铬颗粒，如Al2CrMg2，是均质化的铸锭，在加工前的加热过程中从固溶体中析出，其粒径为0.05μm-0.5μm，对铸锭有明显的阻碍作用。材料的再结晶过程和晶粒长大； 第三种是时效强化相，即固溶处理。 掺入固溶体和从固溶体老化是影响材料性能的重要因素。 T6态材料的强化粒子主要是GP区≤4nm，T74材料的主要强化粒子是5nm-6nm的过渡相η'，T73材料的强化相是8nm-12nm的过渡相η'和20nm-80nm H相颗粒。
7A09-O材料的成形性与2A12-O合金相当，在180℃-370℃具有良好的成形性； 新型淬火材料的成形性与2A12合金大致相同。 钢板室温淬火4h 内部仍有良好的成型性，冷冻保持成型性的时间：24℃0h，-3℃7d，-7℃18d。
7A09合金的锻造温度为320℃-440℃，开锻温度应≤400℃。 太高会引起热脆，尤其是在自由锻时。 7A09合金不易焊接，即使是电阻焊也不如2A12合金。 锻件可在≤80℃的热水中淬火。 经过淬火和有效处理的7A09合金具有良好的切削加工性。
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