3D“编织”技术

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法国某知名制造商开发了一种复合纤维的3D“编织”技术，将热塑性树脂纤维与增强碳纤维编织相结合。 当零件固化时，热塑性树脂成为材料的基体，碳纤维也嵌入其中。 目前，商用机器制造商达索系统已经在“猎鹰”公务机上使用了这种工艺生产的部件。

3D“编织”技术是一种基于复合纤维开发的提高生产效率的新方法。 该技术使用制造商不断尝试的材料来“混合”热塑性复合材料部件。 纤维增强热塑性复合材料（用于提供强度和刚度）与注塑成型工艺相结合，硬质单向碳纤维可防止部件被生产成各种复杂的形状，而注塑成型为部件提供了额外的功能。 克服硬质单向碳纤维加工性差的挑战。 整个过程是完全自动化的，与具有相同制造性能的热固性复合材料部件相比，循环时间更短。
3D“编织”技术采用非高压釜工艺，在热固性复合材料领域引发了复合材料制造系统的一场革命。 传统上，由于使用高压釜价格昂贵，同时也限制了生产效率，因此是降低复合材料生产过程成本和效率的关键。
2015 年，NASA 开始了它的第一次尝试。 它使用波音非高压釜制造工艺对翼身混合动力飞机进行了非圆柱形复合材料压力室验证。 同年21月，俄罗斯航天复合材料公司交付了MC-XNUMX干线飞机的首个复合材料机翼盒，采用非高压釜工艺制造。 飞机的机翼蒙皮也由非高压釜制成，很大。 民用飞机首次使用了这项技术。

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